广东塔牌集团股份有限公司（以下简称“广东塔牌”）是一家被列入国家重点支持60家大型水泥生产企业之一，也是《广东省建材行业结构调整实施方案》鼓励扶持发展的企业。公司以水泥为主业、跨地区、跨行业、关联多元化发展，是广东省本土唯一一家水泥企业上市公司，也是梅州市骨干企业集团。目前，已形成广东惠州、梅州、福建武平三大水泥生产基地，拥有6个大中型熟料、水泥生产企业，14个全资子公司，资产总额54亿，水泥年生产规模1400多万吨；拥有和控制混凝土搅拌站100条生产线，混凝土年生产能力3000万方；生产线员工3000多人，其中管理和技术人员900多人。

广东塔牌已建立了广东省水泥行业唯一一家省级技术中心，并一直围绕“节能减排”进行技术装备的改造和升级，新型干法熟料产能占熟料总产能比例100%；6条大型新型干法旋窑生产线均配套有余热发电系统，在循环利用资源、降低产品能耗等方面取得了突出成效。

完善设施、技术创新

确保达标排放

目前，广东塔牌下属各企业的生产流程设备设施均配套有先进的收尘器和消声器；旋窑企业生产线在窑头和窑尾安装有烟气在线监测系统；配套有纯低温余热发电和SNCR脱硝系统，投入运行以来一直保持安全稳定高效。环保烟气在线监测已全面纳入日常工作管理范畴，主要任务是：监测厂区环境质量，监测生产过程中产生的污染物（如粉尘、氮氧化物、二氧化硫有害气体等）。

引用先进的节能减排技术、工艺、装备，实现节能减排。2014年度公司全面完成了新型干法旋窑生产降氮脱硝SNCR+低氮燃烧技术改造，已经投入使用，取得较好的成效。水泥窑烟气氮氧化物排放浓度由原平均600~800mg/Nm3降至目前250~320mg/Nm3，脱硝效率达60%以上，氨逃逸率小于10PPm。

2014年公司继续投入290.76万元完成了下属企业窑尾高温风机、立磨循环风机等大风机的高压变频技术改造，年节电约468.66万千瓦时。同时还投入168.9万元完成福建区域的新型干法水泥生产线MFA自动控制系统改造，保持生产线整体稳定，同时降低煤耗与电耗，并为系统的优化运行建立了便捷灵活的调整平台。该系统于2014年9月投入使用后，使水泥熟料烧成系统运行在最佳状态，提高了燃烧效率，减少了有害气体的排放，在保障原有生产规模的前提下实现节约标煤250吨。

公司下属各水泥生产企业通过选择优质混合材、优化水泥粉磨工艺参数、合理使用水泥助磨剂等技术，实现水泥熟料平均配比80.27%，比2013年下降0.18%，按2014年度水泥产量和熟料平均综合能耗91.06kgce/t计算，节约标煤14740吨；在2015年，继续通过优化公司6条新型干法旋窑生产线余热发电的操作管理，提高转窑烟气余热综合利用效率，实现余热发电系统供电29869.2225万千瓦时，比2013年度多供电1859.25万千瓦时，实现节约标煤2285吨。

此外，公司还投入49.66万元完成惠州区域水泥企业的能源信息管理系统改造，建立与运行能源管理中心，实现能源消耗数据在线采集、实时监测和数字化能源对标管理，达到系统性节能降耗的目的。至2014年12月31日公司相继完善福建区域和惠州区域的水泥企业能源信息管理系统的建设。

综合与循环利用资源

提高环境保护管理水平

资源综合与循环利用，提高环境保护管理工作是公司发展的重中之重。一直以来均投入大量人力、物力和财力，通过加强环境治理和环境保护，在资源综合循环利用和职工环保意识提升方面取得了较大成绩。

提高矿山资源综合利率。为了合理利用有效的矿山资源，公司在矿山方面做了大量的工作，开采长期目标是零排放。公司首先对三大生产基地的矿山原有地质资料进行了优化整理定位，并根据各矿点的品质和储量不同进行合理开采搭配，大幅度地降低剥采比，降低了污染源，少占排废场地，减少对植被的破坏和水土流失。

在生产煅烧技术方面，通过技术攻关、优化配料方案来搭配矿山边坡泥夹石，达到资源综合利用，从而也大大降低了矿山开采成本。在技术创新与应用方面，在石灰石开采过程中遇到难烧难磨的高硅低钙石灰石，通过机制砂石系统设备制成人工砂和石，应用于混凝土搅拌站生产，成为了名副其实的变废为宝，在矿山环境保护工作中是最突出的成绩。