根据国家“十三五”规划纲要中环境质量改善和污染物总量控制的目标，最新颁布的GB31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》对催化裂化装置催化剂再生烟气的排放标准提出了更为严格的要求，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放限量分别为50、100、200 mg/m3，重点地区必须控制在30、50、100 mg/m3以下，为此，如何降低催化裂化装置中SO2和NOx的排放量已成为行业共同关注的热点问题。

■ 江南环保：砥砺求索中的氨法脱硫先行者

20世纪90年代末，中国污染问题日益严重。江南环保敏锐捕捉到环保产业发展的契机，进入大气污染治理领域。当时的中国，烟气脱硫刚刚起步，还没有一项自主知识产权的专利技术，而引进的石灰石-石膏法脱硫技术，虽然在发达国家20世纪七八十年代已经相当成熟，但是却存在投资大、能耗高、系统易结垢堵塞、会造成二次污染等局限性。

经过反复调研、论证，虽然石膏法见效快，短期经济效益显著，但是江南人没有选择轻而易举的“拿来主义”，而是着眼国家环保产业的未来，肩负子孙后代生存的社会责任，潜心探索，自主创新，打破了国外的技术垄断，自主研发出氨法脱硫技术—中国人自己的脱硫技术。

因为氨法脱硫以氨为吸收剂，副产品为高附加值的硫酸铵化肥，较之石灰石法更加清洁环保，绿色循环经济效益明显，符合中国作为农业大国、化肥大国的国情。为此，江南环保专门成立环保研究所，对氨法脱硫进行基础性、前瞻性的技术研究。

■ 筑梦不辍，求索破茧

2000年江南环保公司自主研发的TS/PS型氨法脱硫脱氮装置被列入江苏省火炬项目计划，并于2001年1月份通过了江苏省科技厅的成果鉴定，鉴定结论为“脱硫效率可达90%以上，并具有一定的脱氮和除尘效果，产品性能达到了国内同类产品的先进水平”。2002年该装置获得江苏省科技厅颁发的“高新技术产品认定证书”。

宝剑锋从磨砺出，风雨兼程十八载。江南环保执着于技术创新，截止到目前，公司拥有自主研发的2项世界专利，56项中国专利，涵盖了氨法脱硫的全部核心技术，陆续解决了氨法脱硫技术关键的气溶胶、氨逃逸、氧化、防腐及设备可靠性等一些行业性的技术难题，净烟气达到超净排放标准。江南环保已在云南、山东、河南、江苏、浙江、湖北、贵州、重庆、四川、广西、内蒙古、新疆、陕西、山西、天津等20多个省（自治区）、直辖市建成、在建百余套氨法脱硫装置，业绩数量遥遥领先，工程遍布石油、化工、电力、钢铁等行业，成功案例见证了江南环保以技术为本的发展战略。

■ 石油炼化：技术改革致力绿色经济

重油催化裂化装置，催化剂再生烧焦过程中会产生含SO2、NOx、尘等再生烟气。通常有三种途径可以控制催化裂化工艺中SO2和NOx的排放：原料油加氢脱硫脱氮；使用硫/氮转移剂；烟气脱硫脱氮。前两种受到氢源、投资费用或者脱除率的限制而影响了使用，第三种方法比较彻底，具有脱除效率高，适用范围广等优点。

因此，江南环保凭借氨法脱硫领域积累的技术经验，自主研发了以氨法脱硫为核心的催化裂化烟气一体化处理技术，并成功将其推向市场。其处理效果可满足GB31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》中对再生烟气中SO2、NOx、总尘排放浓度的要求。

江南环保坚守用卓越科技改善人类生存环境的使命，不负梦想，不忘初心。在新经济常态下，逆风飞扬，在环保之路上不断构建出享誉国际的世界品牌。 张军