本报讯 化纤纺织行业节能环保与清洁生产“新工艺、新技术、新模式”研讨会近日在浙江省杭州市举办。会上，化纤原液着色技术引起行业关注。

在我国，染色环节是纺织产业链最大的污染源。据统计，传统化纤后染色工艺生产每吨需消耗8300度电、180吨水、130公斤染辅料，不仅污染严重，而且价格高。

目前,我国化纤年产量大约5000万吨，其中只有10%是使用色母粒的原液着色，80%仍为传统印染或其他染色方式处理。原液着色技术具有排污少、能耗低的优势，有助于纺织行业转型升级。

浙江华欣集团董事长曹欣羊在会上介绍说，华欣集团从2003年进入化纤行业以来，累积投入20亿元对传统化纤产品进行工艺技术创新，对生产设备优化组合，用原液着色技术，生产各种颜色的化纤原料。

“传统生产工艺中，纤维或面料上色需要进行印染和后加工整理，现在省去了染前处理、高温高压染色及染后处理等高耗能、高排放工序，过去由3家企业完成的传统生产流程，现在可缩减成1家企业单独完成，为纤维纺织行业找到了减少污染排放的有效途径。”他说。

针对化纤纺织行业的绿色转型升级，国务院发展研究中心资源与环境政策研究所研究员程会强表示，作为纺织行业的上游产业，化纤工业源头绿色化对实现整个纺织行业的绿色发展具有至关重要的作用。原液着色新工艺是纤维制造源头绿色化的重要体现。“绿色制造需要从源头开始，贯穿产品设计、制造、使用、循环的生命周期全过程。”

中国循环经济协会科技成果转化促进中心副主任、总工程师曲睿晶表示，化纤纺织企业如果采用新工艺、新技术、新模式，可以减少95%的化工品用量，这符合《化纤工业“十三五”发展指导意见》推广要求。通过原液着色技术的推广和应用，国家无需强制关停那些严重污染环境的化工厂、印染厂，通过市场自然调节的方式即可将他们淘汰出局，符合我国绿色发展和可持续发展要求。

苏文