◆本报记者刘晓星

目前，绍兴市正在推进“无废城市”建设，根据“1+4”细化要求启动编制实施方案，即1个总体实施方案和针对工业固废和危险废物、生活垃圾、建筑垃圾、农业废弃物五大类固废的4个子方案。

为积极响应绍兴“无废城市”建设要求，龙盛集团积极探索染料行业的工业固废和危险废物的减排工作。经过系列化改造后，龙盛集团的工业固废和危险废物显著减少，年可减少工业固废产生22.1万吨，减少幅度达70%，并获得直接经济效益10.2亿元。

单位产品废水废渣量下降九成多

分散染料生产过程的酸性污水排放量大、处理成本高，一直以来是行业的难题。

据了解，国内分散染料生产吨染料滤饼废水排放量达到90吨/吨产品~120吨/吨产品（其中染料酸性母液废水约20吨-50吨/吨产品，废水中硫酸含量5%-10%；洗涤水50吨-100吨，废水中硫酸含量0.2%-2%）。国内一直沿用电石渣、石灰中和等成本相对较低的处理工艺，但产生大量的硫酸钙废渣，随着国家将其列入危险废物，使得这部分废渣后续处置成本大幅提高。

为突破瓶颈，龙盛集团以“减量化、再利用、资源化”为原则，通过突破核心技术，开发应用了高效连续化重氮偶合、高效压滤水洗、废水分级循环利用、MVR浓缩脱盐等集成技术，将原来每吨染料产生90吨-120吨酸性废水的工艺，改造成了接近“零排放”，废弃物减排量达到95%以上。

区别于传统的酸性废水治理工艺，龙盛采用氨中和+活性炭吸附+MVR浓缩+结晶分离技术替代原石灰中和工艺，回收生产硫酸铵的同时，又对浓缩后的废水进行循环回用，使单位产品废水产生量下降95%，单位产品废渣产生量下降96%。

分散染料清洁生产技术改造总投资6.3亿元。项目改造完成后，可减少硫酸钙废渣产生14.4万吨/年，回收副产硫酸铵产品7万吨/年，获得直接经济效益3亿元。

通过改造，龙盛集团的分散染料生产从“三高”行业迈入清洁化生产工艺，解决了困扰行业可持续发展的废水、废渣治理的瓶颈问题，环境效益十分显著，已被列入工信部清洁生产示范项目。

探索废活性炭再生利用

活性炭是一种具有特殊微晶结构和巨大比表面积，且有极强吸附能力的类似石墨的无定型碳，是龙盛集团废水处理过程中的一种有效吸附剂，吸附后产生的废活性炭属危险废物，常规是委托有资质单位进行焚烧处置，不仅造成资源浪费及二次污染等问题，同时极大地提高了活性炭的使用成本。

因此，龙盛集团积极探索废活性炭的再生利用，并于2019年建成投用首套40吨/天活性炭（折干碳）再生装置（二期40吨/天装置也将建成投用），通过再生后对废活性炭进行活化再利用，废活性炭减排率可达99%。

活性炭再生装置项目总投资两亿元。本次改造完成后，可减少产生废活性炭5.7万吨/年，并得到5.7万吨再生炭可重新应用于生产中，获得直接经济效益5.6亿元。

混盐废渣变单盐

提高回收附加值

染料生产过程产生的含盐废水中有机物含量较高，多为混盐，这些高盐废水多采用蒸发浓缩脱盐的方式进行处理，但回收产生的混盐废渣无利用价值、且处理成本高，也成为染料工业废水减排和工业固废减量面临的行业性难题。

龙盛集团对高盐废水的治理采用了以下措施：一是改变原料和工艺，使得废水中的盐由混盐变单盐，改变盐的品种，提高回收盐的附加值。如烷基化反应的染料中间体生产中，采用NH3代替NaOH作为酸中和剂，将原产生NaCl、Na2SO4的反应过程改为产出NH4Cl、（NH4）2SO4，通过浓缩结晶后回收利用。二是优化调整工艺，减少盐排放。结合工艺过程，在生产中间过程中将盐水分离出来，减少废水含盐量，回收工业盐。针对染料中间体含NaCl、Na2SO4单盐的工艺废水，采用吸附、氧化技术对废水中的有机物进行净化脱除，浓缩结晶回收高品质的工业盐，用作分散染料和活性染料生产辅料。三是高盐水的多级循环回用。如活性染料中间体生产过程中产生的高盐母液，经中和处理后，可以直接作为活性染料的调浆料液参与商品化染料处理。四是高盐生化装置技术改造。经过上述无机盐减量化后，龙盛集团对目前的生化装置的A/O线进行改造提升，采用ABR厌氧+A/O+高级氧化相结合的工艺，可用于处理浓度在1.5%~2.5%之间的含盐废水。

据了解，此次无机盐减量化改造项目总投资1.8亿元。改造完成后，按照龙盛集团目前1.5万吨/天的生化装置，按入网水6000吨/天，平均2%的含盐浓度计算，可减少混合盐固废产生量两万吨/年，获得直接经济效益1.6亿元。