近日，湖南华菱湘潭钢铁有限公司（以下简称湘钢）焦化厂化产回收车间通过在线监测等方式实现焦炉煤气精脱硫指标管控新突破，作业区焦炉煤气总硫脱除效率提高至80%。

　　“这一项目为全国首套采用有机溶剂法（WHOS工艺）对焦炉煤气进行脱硫的工艺，具有投资省、占地小及运行费用低等特点。”湘钢焦化厂南区焦炉煤气精脱硫EPC总承包项目由江苏爱尔沃特环保科技有限公司承建，此项目已稳定运行两个月，保证了下游焦炉煤气用户的末端SO2稳定达标排放。

　　随着全国钢铁行业超低排放进程的推进，近两年“源头治理”，特别是以高炉煤气和焦炉煤气精脱硫为主的工艺技术逐渐受到关注。焦炉煤气作为钢铁企业的副产品，主要用途是作为燃料用于热风炉、加热炉、电厂、烧结等工艺过程。

　　2019年4月22日，生态环境部印发了《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号），首次明确提出要“加强源头控制，高炉煤气、焦炉煤气应实施精脱硫”。湖南结合钢铁行业超低排放要求，提出了高炉煤气、焦炉煤气硫化氢浓度小于30mg/m3的排放要求。

　　在“双碳”目标背景下，焦炉煤气精脱硫是钢铁行业超低排放实施路线中必不可缺的一个重要环节。但焦炉煤气成分复杂，苯、萘等含量较高，有机硫浓度占净煤气中总硫浓度比重大，有机硫转化为无机硫对脱硫剂要求高，以上种种因素导致目前焦炉煤气精脱硫技术难度较大。

　　为实现对末端焦炉煤气用户中尾气SO2指标的源头管控、根本治理，湘钢将焦炉煤气治理作为突破口，全力推进焦炉煤气精脱硫项目超低排的建设。此次湘钢使用的有机溶剂法精脱硫新技术，净化后的洁净煤气中总硫含量低于50毫克/标准立方米，为后续轧钢加热炉等下游工序实现超低排创造了良好条件，每年可从源头降低SO2排放约350吨，生态环境效益明显。

　　此项目与传统精脱硫工艺相比可以减少30%的建设投资成本，节约20%的运营成本。焦炉煤气精脱硫的投入有助于湘钢实现超低排放标准，有效降低焦炉煤气中的总硫含量；同时，纯净的焦炉煤气可以减轻下游用户末端治理的压力，减少对末端设备的腐蚀，延长设备使用寿命，降低设备维护成本，通过源头控制污染物的排放，减小对环境的影响，实现经济效益和生态环境效益的双赢。