金鼎钢铁厂区

　　在中国钢铁工业协会公布的第三批“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育企业名单中，金鼎钢铁集团有限公司（以下简称金鼎钢铁）成功入选。这一认证不仅是对企业长期践行绿色发展理念的肯定，更彰显了其在行业低碳转型中的示范价值。作为首批国家级绿色工厂，金鼎钢铁通过构建清洁生产体系、深化技术创新、完善循环经济模式，探索出一条传统制造业绿色高质量发展的有效路径。

　　顶层设计，绘制低碳发展路线图

　　为助力实现“双碳”目标，金鼎钢铁率先与冶金工业规划研究院达成战略合作，系统开展碳排放基线核查与降碳路径研究。通过构建覆盖生产全流程的碳管理体系，完成从原料采购、生产制造到产品运输的全生命周期碳排放核算，制定出包含工艺优化、能源结构转型、资源循环利用等核心要素的碳达峰行动计划。这种“战略先行、系统推进”的布局模式，为企业实现环境效益与经济效益双提升奠定基础。

　　在环境基础设施建设方面，金鼎钢铁累计引进百余台（套）先进环保设备。其中，烧结机烟气活性焦脱硫脱硝一体化装置实现多污染物协同治理，炼钢一次烟气LT干法除尘工艺较传统湿法除尘效率提升40%，河北省首家“钢板仓”绿色仓储系统有效解决原料堆存扬尘难题。同步实施的厂区绿化工程，使生产区域与生态景观有机融合，形成“厂在林中、林在厂中”的绿色工业生态。

　　技术创新，激活绿色发展动能

　　依托与北京科技大学共建的绿色智造技术研究院，金鼎钢铁在关键工艺领域实现突破性进展。研究院聚焦金属成型理论创新与智能装备研发，重点攻关余热回收、清洁燃烧、智能控制等技术难题。其中，“高炉冲渣水余热回收+蒸汽增温”集成技术的应用，成功将工业余热转化为市政供暖热源，替代传统燃煤锅炉的同时，每年减少标准煤消耗数万吨，实现环境治理与资源利用的双重价值。

　　金鼎钢铁构建的智慧能源管控系统，通过物联网技术连接厂区内多个能耗监测点，形成能源消耗的实时感知网络。该系统运用大数据分析优化能源配置策略，在铁钢界面温度控制、空压机组联动调节等场景中，实现工序能耗降低15%-20% 。正在推进的氢能机车试点和无人驾驶料场改造项目，标志着企业向清洁物流体系迈出了关键一步。

　　循环体系，构建生态工业闭环

　　金鼎钢铁着力打造“资源吃干榨净”的循环经济模式。投资建设的日处理能力10000立方米污水处理中心，采用“预处理+生化反应+深度过滤”组合工艺，实现生产废水、生活污水全量回收利用。在固废资源化领域，通过钢渣微粉制备、除尘灰冷压成型等技术，每年转化工业固废超百万吨，形成绿色建材、路基填料等多类副产品，资源综合利用率保持行业领先水平。

　　物流体系绿色化转型成效显著，与武安保税物流中心创新“长途铁运+短途汽运”联运模式推进大宗货物由公路运输转为铁路运输，既能提高“公转铁”运输的经济性，又可充分发挥社会资源效能，提升交通领域污染防治水平。厂内同步实施运输车辆电动化替代工程，配套建设智能充电设施，构建起覆盖原料进场、成品出库的全流程清洁运输网络。

　　管理革新，筑牢绿色发展根基

　　金鼎钢铁还建立节能低碳委员会工作机制，系统推进《能效评估与提升三年行动计划》落地实施。通过烧结点火富氧、烤包全氧燃烧等18项节能技术改造，关键工序能耗指标达到国家标杆水平。创新实施的全域余热综合利用工程，将中低温余热应用于冬季供暖、原料烘干等场景，能源利用效率提升25%。

　　全流程智慧能源管控平台的投用，推动能源管理实现三大转变：从结果管控转向过程控制，从单点优化升级为系统协同，从人工经验决策进化到数据智能驱动。管理模式的革新，使企业连续三年入选重点用能行业“水效领跑者”名单，并获得河北省生态环境教育基地称号。

　　持续进化，做绿色高质量发展的“排头兵”

　　站在新起点，金鼎钢铁正加速推进绿色发展战略升级。计划投入使用的氢冶金中试基地，致力于突破富氢冶炼、碳捕集利用等前沿技术；正在建设的数字化碳管理平台，将实现碳排放的实时监测与智能调控；重点开发的高强轻量化特种钢材，推动产品结构向高端化、低碳化转型。通过装备、流程、产品的协同创新，企业力争在2025年实现吨钢碳排放强度显著下降。

　　从环保设备升级到循环体系构建，从技术创新突破到管理模式革新，金鼎钢铁的绿色发展实践印证了传统产业转型升级的可行路径。这种将生态理念融入血脉、用科技创新驱动变革的发展逻辑，不仅创造了可观的环境效益和经济效益，更重塑了钢铁企业的价值认知——在新时代背景下，环境保护责任与高质量发展目标不是取舍关系，而是相互成就的共生体。

　　下一步，金鼎钢铁还将持续推动能效水平提升，以装备升级改造、流程升级改造、产品升级改造等为抓手，从用能结构、能源管理、技术降耗等路径实现制造成本、能源消耗、碳排放的持续下降，确保极致能效工作的长效与高效，为钢铁行业的低碳发展开辟一条全新路径，争做绿色高质量发展的“排头兵”。　刘振东

　　炼钢干法除尘设备