本报记者余常海重庆报道 作为汽车制造业绿色转型的重要项目，近年来，位于重庆市两江新区玉峰山镇的长安汽车数智工厂以“智能低碳制造标杆”为核心目标，通过光伏全覆盖、全链条减碳、资源循环利用等一系列技术革新与模式创新，为汽车行业绿色转型提供可复制、可推广的实践路径。
为摆脱对传统化石能源的依赖，工厂创新采用合同能源管理模式，充分挖掘厂房屋顶、停车场等闲置空间的光伏开发潜力，打造分布式“绿色发电站”。2024年6月，总装机容量36MW的光伏电站实现全容量并网发电，年发电量超2500万千瓦时，可稳定满足工厂19%的生产用电需求。
核心生产环节的工艺革新，是工厂实现节能降碳的关键抓手。通过PLS仿真技术、伺服压机精准控耗技术、智能烘烤和循环风技术等，成功提高冲压、焊接、涂装等各生产环节的效率，并通过“精准”生产降低了能源损耗。
同时，工厂还加大余热回收利用力度，将涂装烘炉、压铸熔化炉产生的烟气余热通过换热技术回收，用于加热生产所需的工艺热水，全年可节约燃气37.5万立方米。
此外，长安汽车数智工厂构建起资源循环利用体系，在物料回收利用方面，实现冲压车间产生的废料实现100%回收再利用，铸造环节产生的铝合金废料回收率超93%；在水资源利用方面，工厂搭建起完善的中水回用系统，每年可减排废水约19万吨。
在污染物精准管控方面，工厂坚持“源头减排、过程管控、末端治理”的全流程治理思路，大幅降低污染物排放强度。在涂装环节，以环保型水性涂料全面替代传统油性涂料，配套采用组合式废气处理工艺，对生产过程中产生的废气进行高效净化处理，废气处理效率高达98%，排放浓度稳定控制在10mg/m3以下，全年可减排VOCs超53吨，有效守护了区域空气质量。